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125 Jahre HOCHDORF

Die Lebensmittelsicherheit hat bei HOCHDORF oberste Priorität. Es ist die tägliche Motivation der Abteilung Food Safety, unsere Produkte gesetzes- und spezifikationskonform für den Markt freizugeben.

Liane Hanisch, Verantwortliche des Labors für Food Safety bei HOCHDORF, bei ihrer täglichen Arbeit

QUALITÄTSSICHERUNG BEI HOCHDORF

«Food Safety – sie kontrollieren die Qualität der Produkte.»

 

Für die Qualitätssicherung bei HOCHDORF ist das Team der Food Safety verantwortlich. Über 40 Mitarbeitende sorgen für die Einhaltung aller Qualitätsvorgaben. Dazu gehört die operative Qualitätssicherung in den Betrieben, die tägliche Qualitätskontrolle in den Labors sowie die Fachstelle Babynahrung. Ein weiterer Bereich ist die Abteilung Regulatory Affairs, die für das Einhalten der gesetzlichen Vorgaben und der Freigabe von Produktspezifikationen zuständig ist. Ebenfalls in diese Abteilung integriert ist der Bereich QA international, welcher die Tochtergesellschaften in puncto Qualitätssicherung unterstützt.

Das Team der Food Safety prüft Proben von Rohstoffen sowie von Zwischen- und Endprodukten auf relevante Parameter und erteilt bei Konformität die Freigabe. Vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt wird jedes Produktionslos auf verschiedene Parameter analysiert, dies ergibt zwischen 5 und 200 Einzelanalysen. Die Laboranten erteilen pro Monat 1400 Rohstofffreigaben für Milch und 200 Freigaben für weitere Inhaltsstoffe. Zudem werden monatlich 10 000 Inprozesskontrollen (IPC) durchgeführt. Übers Jahr hinweg kommt die HOCHDORF so insgesamt auf ungefähr 220 000 Laboranalysen sowie 120 000 IPC-Resultate.

Ein wichtiges Instrument zur direkten Prozesssteuerung sind die Inprozesskontrollen. Die Produktionsmitarbeitenden analysieren die Produkte in einem festgelegten Prüfintervall auf definierte Parameter. Die Resultate werden direkt im Labor-Informations- und Managementsystem (LIMS) erfasst, so sind z. B. Abweichungsmeldungen aus der Produktion im Labor sofort ersichtlich. Die Produktionsmitarbeitenden sind in der IPC-Analytik geschult und die Güte der Analysen wird periodisch überprüft. Beispiele für eine IPC sind die pH-Messung, der Eisenschnelltest oder  die Überprüfung des Löffelgewichts.

Die Produktion und Vermarktung von Lebensmitteln ist weltweit durch verschiedene Gesetzgebungsstandards stark geregelt, wobei besonders strenge gesetzliche Anforderungen für Säuglingsnahrung gelten. Die Fachstelle Regulatory Affairs beobachtet die gesetzlichen Änderungen, erarbeitet auf dieser Basis interne Vorgaben und legt Massnahmen zur Lebensmittelsicherheit fest.

Qualitätssicherung bei HOCHDORF – so alt wie das Unternehmen selbst

Die Qualitätssicherung spielt bei HOCHDORF seit jeher eine wichtige Rolle. Damals musste man mit einfachsten Mitteln Analysen durchführen und die Produkte auf ihre Qualität überprüfen.

Das Labor der HOCHDORF-Gruppe in den 1920er-JahrenHeute sind die technischen Möglichkeiten vielfältiger und auf einem sehr hohen Niveau. Nichtsdestotrotz hat HOCHDORF bereits sehr früh mit speziellen Apparaturen und Geräten die Qualität und Zusammensetzung ihrer Produkte überprüft. So wurde beispielsweise 1940 die Fraktionierte Destillation eingesetzt, mit der eine Flüssigkeit in einzelne Bestandteile getrennt werden kann. Der sogenannte Milcosan ist ein Beispiel für eine Apparatur, mit der um 1975 der Fett-, Protein-, Laktose- und Trockensubstanz-Gehalt bei Milch und Rahm bestimmt wurde. Zur gleichen Zeit setzte man zur Bestimmung der Fettzusammensetzung die Methode der Kernspinresonanz (nuclear magnet resonance) ein. Die Produktion und Qualitätskontrolle von Lebensmitteln gehen bei der HOCHDORF von Beginn an Hand in Hand.

 

Bildlegenden:
Header: Liane Hanisch, Verantwortliche des Labors für Food Safety, bei ihrer täglichen Arbeit. (Fotografie: Brigit Willimann)
Im Text: Unser Labor in den 1920er-Jahren. (Bildquelle: HOCHDORF Archiv)

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